在纺织机械制造领域，大圆机传动齿轮作为关键传动部件，其性能直接影响针织机的运行平稳性、转速精度及布面质量。这类齿轮通常需要在高转速（可达1000rpm以上）下长期连续工作，同时承受周期性变化的纱线张力负载，因此对其制造精度、材料性能及热处理质量均有极高要求。
一、材料选择与热处理工艺
大圆机传动齿轮常选用20CrMnTi、42CrMo等优质合金钢。以20CrMnTi为例，其合理的铬锰含量配比（Cr: 1.00-1.30%， Mn: 0.80-1.10%）能确保材料具备良好的淬透性，而钛（Ti）元素的加入可细化晶粒，提高韧性。热处理多采用可控气氛渗碳工艺，在920±10℃的渗碳温度下，通过精确控制碳势（通常为0.8-1.0%C），在齿面形成深度约为0.8-1.2mm的硬化层。随后的淬火（油淬或分级淬火）及低温回火（180-200℃）处理，使齿面硬度达到HRC58-62，心部硬度保持在HRC30-38，实现“表硬里韧”的理想性能，确保齿轮既耐磨又能承受一定冲击。
二、齿形设计与修形技术
由于大圆机齿轮传动具有高速、轻载、要求运动平稳的特点，其齿形设计尤为关键。除了标准的渐开线齿廓外，为补偿在负载下的微小变形并降低啮合冲击与噪声，普遍采用齿廓修形与齿向修形。齿顶修缘量约为0.01-0.02倍模数（mn），齿根修挖量略小。齿向则可能采用鼓形齿修形，最大修形量通常控制在5-10μm，以改善齿宽方向上的接触状态，防止边缘接触。
三、精密加工与质量控制
精加工主要依靠高精度数控滚齿机和数控磨齿机完成。磨齿工序对保证最终精度至关重要，常用蜗杆砂轮磨齿或成形砂轮磨齿工艺，将齿形误差稳定控制在ISO 5-6级精度（相当于国标5-6级），单个齿距偏差（fpt）通常要求小于4μm，齿距累积误差（Fp）根据齿轮直径不同，要求可能控制在10-20μm以内。出厂前，需使用齿轮测量中心对齿形、齿向、齿距等参数进行100%检测，并辅以动平衡测试，确保在高速运转下振动最小。
