在轮边行星传动机构中，多个行星轮绕太阳轮公转，其运动的平稳性和载荷分配的均匀性，很大程度上取决于各行星轮轴孔的位置精度和孔本身的几何精度。微小的孔距误差或孔形偏差都会导致个别行星轮过载，引发早期失效。晋江华齿通过采用坐标镗削与珩磨复合工艺，并辅以高精度定位技术，将行星轮轴孔的加工质量提升到了新高度。
一、坐标镗削奠定高精度位置基础
在加工行星轮轴的安装孔时，晋江华齿首选高精度数控坐标镗床。此类机床的直线轴定位精度和重复定位精度极高（通常可达微米级）。通过一次装夹工件，机床能够按照程序，以极高的位置精度依次加工出所有行星轮轴孔。这种方法从根本上保证了各孔之间的中心距误差和位置度被严格控制在极小的范围内（例如0.01mm），为行星轮的均匀分布提供了基础。
二、精密珩磨实现理想孔形与表面质量
镗削后的孔，其圆度、圆柱度和表面粗糙度可能仍不完美。为此，晋江华齿引入了数控立式珩磨机作为精加工工序。珩磨头通过多个油石对孔壁进行低速、低压的磨削和抛光。这个过程具有自定心、误差均化的特点，能有效修正孔的几何形状偏差，将圆度和圆柱度误差进一步降低至0.005mm以内。同时，珩磨产生的交叉网纹表面（粗糙度可达Ra0.4或更低）不仅美观，更重要的是具有优异的储油和润滑效果，能大幅降低行星轮轴与孔之间的摩擦和磨损。
三、专用检具与过程控制
为确保批量生产的一致性，晋江华齿设计了专用的综合位置度量规和空气塞规。位置度量规能快速检测所有轴孔的位置度是否合格；空气塞规则能非接触、高精度地测量每个孔的直径和形状。这些检具配合统计过程控制（SPC）方法，实现了对轴孔加工质量的实时监控和预警。经此工艺加工的轮边行星轮，在总成装配后，通过应变片测试显示，各行星轮之间的载荷分配不均匀系数显著降低，传动更加平稳，有效延长了整个轮边减速器的使用寿命。
